我國的飛機3D打印技術已遙遙領先于世界各國

眾所周知，我國沈陽飛機科研生產(chǎn)聯(lián)合體研制的FC-31鶻鷹隱形戰(zhàn)斗機1.0和2.0兩架原型機大量采用了激光，電子束等3D打印技術，北京航空航天大學，沈陽航空航天大學，中國航發(fā)航材院等單位為其配套研制的3D打印鈦合金主承力構件，3D打印M100超高強度鋼起落架部件在鶻鷹1.0和2.0版本首飛中發(fā)揮了重大作用，因此被研制者親切的稱之為“粉絲飛機”。據(jù)沈陽飛機設計研究所結構部副部長吳斌透露，采用上述技術后，據(jù)筆者推測，殲31鶻鷹目前的結構系數(shù)由原來的28%降至26.8%左右， 由此可以判斷已經(jīng)低于美國F22戰(zhàn)機的27.8%，可以說是一個了不起的進步。

公開資料稱，傳統(tǒng)的戰(zhàn)斗機前機身機體平臺作為飛機機體平臺的重要組成部分，它既是飛機座艙、前起落架輪艙、設備艙等的安裝載體，又必需承受飛機高速機動飛行時外界給它的巨大載荷，還要對飛行員提供良好的保護。目前前機身的傳統(tǒng)結構，需要將各組成部件分別制造，然后再集中通過大量的角盒、角片等連接件和螺栓、鉚釘、銷子等緊固件進行連接；受外形、周邊結構以及連接等限制條件的影響，設計生產(chǎn)時需要考慮大量細節(jié)，也帶來了內(nèi)部有效空間不足，氣動布局不能達到最好，結構增重，裝配和生產(chǎn)復雜等大量負面影響。有分析認為，鶻鷹3.0戰(zhàn)機或利用3D打印技術，將前機身的多個縱向大梁，多個橫向加強框，縱向板制成了一體化整體框架結構，不僅保證了前機身結構的整體性和完整性，大幅增加了疲勞壽命；并且也顯著降低了結構件數(shù)量，相對傳統(tǒng)結構而言還可減輕重量20%以上。

有分析認為，鶻鷹3.0飛機以金屬粉材、金屬線材材為原材料，通過激光熔融沉積技術，最終“生長”成形出后機身加強框及垂尾梁整體結構，使垂尾梁裝配工藝與工裝大幅度簡化，制造裝配周期也縮短30%以上?？梢院敛豢鋸埖恼f，上述3D打印技術在鶻鷹3.0飛機上的應用，標志著我國的飛機3D打印技術已遙遙領先于世界各國，王向明總師設想的3D打印技術生產(chǎn)出一架飛機大部段的愿望即將實現(xiàn)。