賽車運(yùn)動(dòng)是汽車工業(yè)發(fā)展的風(fēng)向標(biāo)。為了贏得比賽，汽車制造商會(huì)將最好的科技、材料用于參賽車輛的制造。賽車制造中所應(yīng)用的制造技術(shù)總是高于同期的民用車輛，在未來部分賽車制造中所用的科技將在民用車輛制造中應(yīng)用。

長期致力于賽車零部件制造與創(chuàng)新的Spyros Panopoulos團(tuán)隊(duì)，通過其專利技術(shù)與先進(jìn)材料，研發(fā)了用于極限賽車運(yùn)動(dòng)的渦輪增壓器、葉輪、活塞等動(dòng)力總成零部件。經(jīng)過多年發(fā)展，在技術(shù)創(chuàng)新的道路上，Panopoulos團(tuán)隊(duì)融入了3D打印技術(shù)與創(chuàng)成式設(shè)計(jì)，并通過這些技術(shù)為賽車、超級跑車減重與提升動(dòng)力性能提供技術(shù)上的加持。

值得期待的是，在Panopoulos團(tuán)隊(duì)開展的超級跑車開發(fā)項(xiàng)目中，應(yīng)用了多種3D打印零部件，包括碳纖維3D打印連桿、陶瓷3D打印活塞等極具創(chuàng)新性的零部件，這款跑車將在2021年日內(nèi)瓦車展上亮相。本期，將與網(wǎng)友一起搶先看來自賽車制造團(tuán)隊(duì)的3D打印前沿應(yīng)用，并回顧民用汽車制造領(lǐng)域取得的3D打印應(yīng)用進(jìn)展。

追求極致的輕量化

其中一種配置的跑車安裝了鈦合金3D打印活塞和連桿，可加速至11,000 rpm，并具有2,000馬力的動(dòng)力。

另一種配置的跑車，發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速提高至12,000 rpm。這款跑車安裝了碳纖維連桿和3D打印的陶瓷復(fù)合材料活塞。陶瓷復(fù)合材料以高強(qiáng)度、重量輕、硬度和幾乎完全的抗熱膨脹性著稱，而能夠作為航天飛機(jī)制造中使用的材料。該跑車的最高功率不低于3,000馬力。Spyros Panopoulos團(tuán)隊(duì)早在1997年就致力于制造極限賽車中的連桿、渦輪增壓器、氣門、發(fā)動(dòng)機(jī)缸體，以及飛輪和完整發(fā)動(dòng)機(jī)。使用新材料、先進(jìn)制造技術(shù)以及設(shè)計(jì)方式，是他們在賽車動(dòng)力總成零部件制造中保持創(chuàng)新活力和突破車輛極限動(dòng)力的推動(dòng)力。Panopoulos團(tuán)隊(duì)獲得了眾多創(chuàng)新、專利技術(shù)和成就。

Panopoulos團(tuán)隊(duì)擁有渦輪增壓葉輪設(shè)計(jì)與制造的專利技術(shù)-Gen2，采用該技術(shù)制造的葉輪具有10個(gè)葉片，材料為“超級合金970 mpa”，該材料比鈦Ti6AL4v重量輕43％，但強(qiáng)度高35％。這一渦輪增壓器壓氣機(jī)葉輪，在空氣動(dòng)力學(xué)方面得到了革命性的改進(jìn)，其初級葉片的徑向向內(nèi)的部分向上掃入壓氣機(jī)的上部區(qū)域。得益于優(yōu)化的幾何形狀，其性能提高了35-80％。2016年，該團(tuán)隊(duì)將碳纖維壓縮機(jī)蓋用于渦輪增壓器中，并采用Gen2專利技術(shù)制造碳纖維和勞倫纖維復(fù)合材料的渦輪增壓器葉輪，這些復(fù)合材料比鋁輕8-10倍。

近年來，Panopoulos展開了對下一代材料、增材制造以及創(chuàng)成式設(shè)計(jì)方式的研究。2019年，他們在這一領(lǐng)域取得了顯著進(jìn)展。

Panopoulos團(tuán)隊(duì)開發(fā)了面向增材制造汽車零部件開發(fā)的創(chuàng)成式設(shè)計(jì)軟件”anadiaplasi”，并通過anadiaplasi設(shè)計(jì)了一系列3D打印零部件，包括3D打印陶瓷、鈦合金材料的連桿、活塞，以及安全性部件制動(dòng)鉗。

3D打印與創(chuàng)成式設(shè)計(jì)所實(shí)現(xiàn)的輕量化，是提高超級跑車動(dòng)力的重要砝碼之一。根據(jù)Panopoulos，其團(tuán)隊(duì)對首款量產(chǎn)跑車的減重目標(biāo)是總車重小于1,150千克，每減少一公斤重量可產(chǎn)生超過2馬力的動(dòng)力，他們已為時(shí)速超過500公里/小時(shí)的空氣動(dòng)力學(xué)性能做好準(zhǔn)備，在加速度方面，他們的技術(shù)已為時(shí)間2秒內(nèi)加速至100公里/小時(shí)，7秒內(nèi)加速至400公里/小時(shí)做好準(zhǔn)備。

雖然，汽車制造領(lǐng)域?qū)τ?/span>3D打印技術(shù)的應(yīng)用存在著質(zhì)疑的聲音，制約3D打印走向汽車零部件批量生產(chǎn)的挑戰(zhàn)也尚未完全被克服。但是有一批勇于嘗試新技術(shù)的企業(yè)，在對未來存在不確定性的請況下，不斷的優(yōu)化增材制造技術(shù)解決方案，他們在增材制造設(shè)計(jì)、材料性能及成本、打印質(zhì)量與效率等方面，推動(dòng)3D打印技術(shù)在汽車零部件制造應(yīng)用中快速發(fā)展。有機(jī)構(gòu)歸納了以下具有代表性的5個(gè)方面：

l批量生產(chǎn)中的經(jīng)濟(jì)可行性

將惠普的工業(yè)級HP Jet Fusion 5200 3D打印設(shè)備集成到西門子的數(shù)字企業(yè)解決方案中，可以比以前更快，更經(jīng)濟(jì)，更可持續(xù)地生產(chǎn)這種冷卻劑分配器。而基于高達(dá)30萬件的規(guī)?；a(chǎn)概念證明了在批量生產(chǎn)中通過3D打印制造零部件的經(jīng)濟(jì)可行性。

l優(yōu)化設(shè)計(jì)與擺放方式，提高打印效率

寶馬i8 Roadster在頂棚支架制造中使用了粉末床金屬激光熔化3D打印技術(shù)，該技術(shù)隨著i8 Roadster而進(jìn)入到了量產(chǎn)階段。

i8 Roadster頂棚支架

根據(jù)寶馬的增材制造合作伙伴SLM Solutions, 3D打印支架的材料為鋁合金，設(shè)計(jì)時(shí)采用了拓?fù)鋬?yōu)化，其重量比原來的注塑支架還要輕44%，但剛度提升至原來的10倍。寶馬還對3D打印支架的支撐與擺放方式進(jìn)行了優(yōu)化，在一個(gè)基板上可打印的支架從最初的51個(gè)，達(dá)到了238個(gè)，顯著提高了增材制造效率。

l多種技術(shù)，滿足不同車輛的生產(chǎn)需求

寶馬在賽車中使用了通過選區(qū)激光熔化3D打印技術(shù)制造的一體化水輪。但這一應(yīng)用的制造成本高于民用車輛生產(chǎn)的需求，寶馬后來采用了Desktop Metal的生產(chǎn)級粘結(jié)劑噴射3D打印技術(shù)，對于民用車輛零部件制造而言，更具有經(jīng)濟(jì)性。這類設(shè)備同一次打印最高可實(shí)現(xiàn)150個(gè)水輪的生產(chǎn)，單件成本約5美元。

l安全性部件創(chuàng)新

2018年布加迪發(fā)布了其通過帶有四激光器的選擇性激光熔融3D打印技術(shù)所制造的世界首個(gè)3D打印的新型八活塞整體式制動(dòng)鉗。而近日，布加迪對3D打印的新型八活塞整體式制動(dòng)鉗進(jìn)行了令人嘆為觀止的性能測試。

測試中的布加迪3D打印制動(dòng)鉗

迄今為止用于汽車零部件增材制造生產(chǎn)的主要材料是鋁，而布加迪新的制動(dòng)鉗由鈦制成。布加迪是與德國漢堡的Laser Zentrum Nord合作實(shí)現(xiàn)的，Laser Zentrum Nord中心自2018年初以來成為粉末床激光熔融領(lǐng)域的專家Fraunhofer弗勞恩霍夫研究所的一部分。

l輕型、更高強(qiáng)度的新材料

德國汽車領(lǐng)域的工程企業(yè)EDAG聯(lián)合材料、科研、增材制造、仿真領(lǐng)域的八家合作伙伴，正在開發(fā)一款具有更高強(qiáng)度和更高的斷裂延伸率的輕型防撞3D打印鋁合金材料-CustAlloy?。

EDAG表示，CustAlloy?在強(qiáng)度、延展性、防腐蝕性等方面滿足汽車行業(yè)的要求，并將成為一款適合汽車輕量化、防碰撞零部件批量生產(chǎn)的3D打印材料。EDAG針對這款材料開發(fā)的增材制造工藝和經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)的仿真模擬方法，都是幫助用戶使用這款材料進(jìn)行零部件批量生產(chǎn)的有效工具。