Buller說：“由于具有挑戰(zhàn)性的空氣動力學設計必須與卓越的耐用性和高溫要求相平衡，因此航空硬件特別難以用金屬3D印刷制造。 VELO3D的技術允許在最苛刻的操作條件下為任務關鍵型應用生產(chǎn)輕巧，復雜的設計。我們與BOOM的伙伴關系確實是金屬增材制造行業(yè)的一項先進技術，而XB-1型超音速飛機則是航空業(yè)的一次變革。”

Boom Supersonic的XB-1飛機

XB-1是第一架自主研發(fā)的超音速飛機，其定制的復合結構包括3700多個零件，包括起落架，飛行控制執(zhí)行器和冷卻系統(tǒng)。為了解決建造其演示飛機的艱巨任務，Boom尋求了兩家老牌3D打印機制造商的幫助。

VELO3D的超音速3D打印組件

利用VELO3D的Sapphire系統(tǒng)，Boom能夠為其原型噴氣式飛機總共3D打印21個結構，引擎和環(huán)境控制組件，其中一些組件的壁厚僅為0.02英寸。由于許多XB-1的3D打印零件都與引導空氣有關，包括葉片，風道和百葉窗，因此它們必須狹窄而復雜，同時還應具有較高的拉伸強度。

飛機的空氣動力學零件的幾何設計包括高而薄的高縱橫比的薄壁，而傳統(tǒng)的焊接和鑄造工藝很難制造這種壁。同時，VELO3D的專有SupportFree打印過程可實現(xiàn)高度的設計自由度和質(zhì)量控制。結果，Boom能夠實現(xiàn)其對飛機的愿景，而不必考慮諸如支撐之類的設計約束。與Boom的設計工程師密切合作的VELO3D的Gene Miller強調(diào)，使用更常規(guī)的生產(chǎn)技術不可能實現(xiàn)XB-1的零件。

3D打印“飛行關鍵”引擎組件

Additive Flight Solutions（AFS）已與3D打印機制造商Stratasys和新加坡飛機專家SIA Engineering Company（SIAEC）合作，以獲得其零件的AS9100D認證。該認證表明，AFS的組件符合管理航空，航天和國防部門的嚴格質(zhì)量管理準則。