從近年來技術(shù)發(fā)展的趨勢明顯可見，金屬增材制造正在部分替代精密鑄造技術(shù)，成為制造復(fù)雜零部件的新方式。以賽車渦輪增壓器為例，該部件要求更復(fù)雜的幾何形狀、幾何特征和材質(zhì)，熔模鑄造是以前唯一可用的方法。而基于選區(qū)激光熔化的3D打印技術(shù)為復(fù)雜渦輪增壓器的設(shè)計與制造帶來了全新的方式。本期，將分享的應(yīng)用案例是一種3D打印高溫合金雙壁渦輪增壓器，其設(shè)計采用了雙壁結(jié)構(gòu)，而這種復(fù)雜設(shè)計是無法通過傳統(tǒng)工藝加工出來的。GF加工方案通過軟件、金屬3D打印和后處理設(shè)備，以及專利設(shè)計的System 3R夾具這三股平行工作流程，為復(fù)雜雙壁渦輪增壓器提供了從設(shè)計到成品交付的完整增材制造解決方案。

傳統(tǒng)熔模鑄造工藝生產(chǎn)的渦輪增壓器? GF加工方案

增材制造帶來全新圈速記錄

無論在賽道上還是在賽道外，速度才是致勝的關(guān)鍵，而風(fēng)馳電掣的背后仰賴的是工程設(shè)計和制造的支持。

競爭日趨白熱化，零件的設(shè)計與制造也同樣面臨巨大的挑戰(zhàn)。以提速的首要裝備——渦輪增壓器為例，賽車領(lǐng)域的渦輪增壓器有極為復(fù)雜的形狀、幾何特征和材質(zhì)。

熔模鑄造是以前唯一可用的方法，但它的局限性也同樣明顯。

熔模鑄造中存在的挑戰(zhàn)

要使渦輪增壓器高效率地工作，必須有效隔熱，用雙壁結(jié)構(gòu)形成空氣間隙，避免內(nèi)部的熱量傳遞到外殼，但是，雙壁結(jié)構(gòu)的問題是難以鑄造。

為了保持理想的工作壓力，需要通過兩個廢氣門來進行排氣，鑄造的方法是將主機殼、兩個廢氣門分開制造然后再進行后續(xù)組裝，這種方式顯著增加成本和重量。

發(fā)動機的減重是另一個挑戰(zhàn)，賽車的平均設(shè)計時速超過200 km/h，減重可以大幅提升性能。

因此，所有零件的壁厚都要盡可能薄，以減輕發(fā)動機的重量，但是薄壁的鑄件強度又不足。

雖然鑄造工藝也可以成型許多復(fù)雜的內(nèi)部幾何特征或功能面，但是基本上制造周期都比較長。另外，一些形狀鑄造是無法成型的，比如封閉式腔體內(nèi)的幾何特征既無法用鑄造的方法成型，也無法在后續(xù)加工中成型。因此在前期設(shè)計渦輪增壓器時就會受到鑄造工藝的諸多限制。

增材制造帶來的新設(shè)計與性能提升

? GF加工方案

增材制造可以最大化的釋放設(shè)計自由，使之專注于零件的功能性，工程師在零件的設(shè)計中可以更接近理想的狀態(tài)，并且可以突破工藝的限制將復(fù)雜的組件整合成一個完整的零件。

傳統(tǒng)制造此渦輪增壓器需要使用三個零件：主機殼和一側(cè)的兩個廢氣門。這兩個部件鑄造后，還需要焊接固定雙壁隔熱罩。如果使用增材制造技術(shù)，則可將該渦輪增壓器設(shè)計為一個單件的零件，一體成型，廢氣門不需要密封墊或和組裝，而是直接打印一個完整的殼體。這可以大大簡化組裝操作，減輕重量。

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此外，整合后的單件零件還能提高渦輪增壓器的整體可靠性。由于不需要加工公差嚴格的裝配面，因此，可以減少不同零件間可能發(fā)生的泄漏而導(dǎo)致的失效。通常，還可以改進雙壁結(jié)構(gòu)的薄厚，進一步減輕重量，同時可以隔熱，提高性能。

相比熔模鑄造方法，金屬3D打印生產(chǎn)的F1賽車零件為生產(chǎn)企業(yè)提供明顯的時間成本和制造成本的優(yōu)勢。越來越多的高端汽車制造商在生產(chǎn)中采用增材制造技術(shù)快速和可靠地實現(xiàn)了制造目標。

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如何突破精密鑄造工藝的挑戰(zhàn)？

高溫合金雙壁渦輪增壓器增材制造解決方案是由GF加工方案AMotion Center應(yīng)用中心（瑞士）針對用戶需求開發(fā)的。2020年，GF AMotion Center上海應(yīng)用中心成立，為中國制造業(yè)用戶推進增材制造應(yīng)用，實現(xiàn)產(chǎn)品創(chuàng)新提供技術(shù)先進解決方案的支持。